在輸送帶擠出工藝過程中如果不進(jìn)行科學(xué)操作則會出現(xiàn)很多問題，如半成品表面不光滑、焦燒、起泡、厚薄不均、條痕裂口、半成品的規(guī)格不準(zhǔn)確等，其主要影響因素如下：
膠料的配合：配方中帆布輸送帶含膠率大的膠料擠出速度慢、膨脹或收縮率大，半成品表面不光滑，此外膠料不同擠出性能也不同；
耐磨擦橡膠帶膠料隨填充劑用量的增加，擠出性能逐漸改善，膨脹或收縮率減小，擠出速度快，但某些補強填充劑用量過大，會使膠料變硬，擠出時易生熱過高而引起膠料焦燒，快壓出炭黑和半補強炭黑，用量增加時硬度增加不大，擠出性能較好；
在配方中加入油膏、礦物油、古馬隆、硬脂酸、蠟類等潤滑性增塑劑能增大傳送帶膠料的擠出速度，并能使制品的外表面光滑，再生膠和油膏可降低收縮率，加快擠出速度，降低生熱量，炭黑、碳酸鎂、油膏可減小擠出物的停放變形；
重型橡膠輸送帶膠料的可塑度在進(jìn)行擠出工藝操作前應(yīng)設(shè)有適當(dāng)?shù)目伤芏�，可塑度過高，會使擠出半成品失去挺性，形狀穩(wěn)定性差，尤其是中空制品表現(xiàn)出該現(xiàn)象特別明顯，不同制品其可塑度要求不同，同一制品由于采用皮帶膠種不同，則對可塑性的要求也不同，一般說來，可塑度增大，膠料擠出生熱小，不易發(fā)生焦燒，如果擠出過程操作速度快，表面狀態(tài)會越光滑；
擠出溫度方面：首先擠出設(shè)備各段溫度選取得正確與否，對擠出工藝是十分重要的，擠出機各段的要求是不同的，通常情況是口型溫度最高，機頭次之，機筒溫度最低，采用這種控溫方法有利于機筒的進(jìn)料，其擠出半成品表面光滑，尺寸穩(wěn)定，膨脹或收縮率小，如果擠出溫度適當(dāng)時，擠出順利，擠出速度快，又沒有焦燒危險性，但溫度過高，則易引起膠料的焦燒、起泡等，而擠出溫度過低時，會導(dǎo)致擠出物松弛慢，收縮率大，斷面增大，表面粗糙，電流負(fù)荷的增加，另外使用不同的尼龍運輸帶膠種和含膠率對應(yīng)的擠出溫度各不相同，如果傳送帶膠料的含膠率高，可塑性小時，可以取該系列膠種擠出溫度的參考數(shù)據(jù)中的上限值，相反則可取下限；
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