不同的硫化方法影響硫化溫度的選擇，例如注射、連續(xù)硫化兩種工藝需要的硫化溫度較高而模壓較前兩種低，另外為提高生產(chǎn)效率很多輸送帶制品可采用高溫快速硫化；
若生產(chǎn)制品的外形尺寸較厚，規(guī)格較大，硫化溫度不宜過高，溫度過高可能造成表面過硫或內(nèi)部欠硫；
硫化時(shí)間、等效硫化時(shí)間的確定和等效硫化效應(yīng)的仿真，硫化時(shí)間的確定：硫化時(shí)間是硫化化學(xué)反應(yīng)必要的條件，對于制品來說硫化時(shí)間通常是指達(dá)到工程正硫化的時(shí)間，它是由硫化溫度、厚度、制品形狀、膠料自身的硫化特性決定的，輸送帶膠料自身的硫化特性取決于膠料配方，配方確定后，硫化溫度和制品厚度是決定硫化時(shí)間的主要因素，溫度、制品厚度與硫化時(shí)間的關(guān)系，可用等效硫化時(shí)間和等效硫化效應(yīng)來確定，通過測定不同溫度膠料正硫化時(shí)間就能確定數(shù)值，其值會(huì)隨配方和硫化溫度的變化而變化；
硫化壓力的確定：硫化壓力通常不是硫化化學(xué)反應(yīng)的必要條件，但卻是絕大多數(shù)橡膠制品硫化的必要條件，壓力的作用主要在于使膠料在模腔中充分流動(dòng)充滿模腔，使橡膠輸送帶膠料與骨架材料緊密接觸并提高它們之間的黏合性，排除空氣并防止硫化膠在硫化過程中由于混煉膠中微量的水分或揮發(fā)性物質(zhì)等而產(chǎn)生氣泡，使膠料的致密，從而硫化出合格的制品；
常壓硫化為防止產(chǎn)生氣泡，在膠料中可加入氧化鈣、石膏等，可以在硫化過程吸水分，例如輸送帶帆布制品的硫化，通常在確定硫化壓力時(shí)要考慮到制品的尺寸、厚度等結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度以及混煉膠的門尼黏度等因素，在生產(chǎn)中應(yīng)遵循這樣的規(guī)律：門尼黏度小，壓力低；產(chǎn)品厚、層數(shù)多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壓力宜高；
硫化壓力一般由液壓泵通過平板硫化機(jī)把壓力傳遞給模具，模具再傳遞給橡膠帶膠料，或由硫化介質(zhì)直接加壓，輸送帶廠家注射成型的硫化制品其壓力來自注壓機(jī)螺桿或注射桿，而在實(shí)際生產(chǎn)中，硫化壓力的確定還與裝模的溫度有關(guān)，溫度直接影響混煉膠的黏度，在100-140℃裝模時(shí),一般壓力在2.5-5MPa，若在50℃左右注壓裝模就要施加55-80MPa的壓力，另外隨著硫化壓力的增加，膠料與骨架布層的密著力和耐屈撓性能有所提高；
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