耐熱輸送帶在整個混煉過程中，由于擠壓、摩擦和剪切，運輸帶膠料溫度不斷上升，只是在功率最低值前后上升暫時緩慢，在超過第二階段的功率峰值后，則上升到平衡值點；
在過程中，主要的混煉作用集中在前兩個階段，判斷一種生膠混煉性能的優(yōu)劣，常以被混煉到均勻分散所需的時間來衡量，一般以混煉時間功率圖上出現(xiàn)第二功率峰值的時間作為分散終結(jié)時間，稱為炭黑混入時間值，此值越小，表示混煉越容易，有時第二階段運輸帶數(shù)據(jù)測試中峰值較為平坦，數(shù)值不易精確測定，亦可用測定混煉膠的擠出物達到最大膨脹值的時間來表征炭黑一生膠的混煉性能，這種表示法更為精確，混煉在密煉室中進行，操作開始，按加料順序和混煉方法先后將生膠或橡膠帶塑煉膠和配合劑從裝料口加入，經(jīng)上頂栓加壓，壓入混煉室中，進行混煉，混煉完畢后，打開下側(cè)頂栓，將膠料排至壓片機上加硫黃如采用二段混煉，則壓片后需經(jīng)冷卻停放，根據(jù)混煉中間有無停放，密煉操作可分為一段混煉和二段混煉，保定坤碩橡膠運輸帶廠家混煉的傳統(tǒng)工藝方法有一段混煉法、二段混煉法、引料法及逆混法等；
一段混煉法此法是指從加料，混合到冷卻一次完成，此法橡膠帶膠料制備周期短，可省去二段混煉之間膠片的中間停放和冷卻，占地面積少，但由于在密煉機中混煉時間長，膠料容易過熱，尤其在混煉后期，膠料熱可塑性增大，妨礙了配合劑的均勻分散作用，因此膠料質(zhì)量不高，可塑性較低，并易產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象；
混煉操作采用一段混煉時，橡膠輸送帶廠家通常的混煉階段的程序為：生膠，硬脂酸，小料，大料，油類，軟化劑，排料，壓片，散熱加硫黃和超速促進劑，下片，冷卻，停放或采用雙速密煉，在混煉前期快速、短時間完成除硫黃和超速促進劑以外的母煉膠料的混煉，接著采用慢速使膠料降溫后再加硫黃及超速促進劑，然后排料至壓片機壓片、冷卻、停放，對于炭黑用量高的膠料，如一次全部加入炭黑會造成密煉機啟動負荷大，影響混煉時間和質(zhì)量，所以可分兩次加入，液體軟化劑在補強填充劑之后加，因為混煉溫度一般在一百二十度左右，接近花紋橡膠帶的流動點，如果先加，會使膠料流動性太大而減少剪切作用，使炭黑結(jié)團，影響分散效果，操作時，每次加料前要提起上頂栓，加料后再放下加壓，加壓程度根據(jù)所加組分而定，如加傳送帶橡膠后，為使膠溫上升并加強摩擦，應(yīng)施加較大壓力，而添加配合劑時，則應(yīng)減小加壓程度，加炭黑時甚至可以不加壓，以免粉劑受壓過大結(jié)團或膠料升溫過高而導(dǎo)致焦燒；
通常，輸送帶廠家一段密煉的硫黃添加操作在壓片設(shè)備上進行，與密煉配套的輸送皮帶壓片生產(chǎn)工藝操作步驟如下：壓片作業(yè)的第一步是將密煉機中排下的膠料，在開煉機上冷卻，再加硫黃翻煉，另一種方法是在密煉機中直接加硫黃，實行這一方法的關(guān)鍵在于加炭黑之后做到有效地降溫，措施是在加壓之前加入炭黑，并降低冷卻水水溫，工藝要點：加粉料時，上頂栓應(yīng)呈浮動狀，利用上頂栓自身質(zhì)量加壓即可，不必借助于壓縮空氣，以免粉料在高溫下與膠料接觸后結(jié)團，以致無法粉碎，但在加塑煉膠、再生膠和樹脂等主體材料時仍需加壓；液體軟化劑應(yīng)在炭黑之后添加，先加軟化劑會增大膠料塑性，易使炭黑結(jié)團，為了避免工業(yè)橡膠帶焦燒，填加硫黃時的溫度應(yīng)在九十度以下，大部分合成橡膠和新發(fā)展的低黏度的天然橡膠，可不經(jīng)塑煉而直接投入密煉機中，稍微延長投料后的加壓時間即可。
